一、项目背景

该汽车制造企业主要生产重型卡车和越野型SUV，其轮胎直径普遍在1.2米以上，重量超过80公斤。在轮胎从成品库转运至装配工位的过程中，原先依靠人工+电动叉车进行搬运与定位，不仅作业强度高，工人易疲劳，而且在精确装配轮胎至车轴时，存在对位不准、撞伤部件等风险。为此，企业决定引入一套高效、安全、柔性的起重搬运系统。

二、KBK系统配置方案

该项目采用的是双梁KBK柔性起重系统，覆盖装配工位上方约6米×12米的工作区域。系统由轨道、行走小车、电动葫芦、悬挂结构与电控单元组成，最大起重量达到600kg，完全满足轮胎及夹具的承载需求。

关键配套设备为一套专为本项目定制的大夹具装置。夹具采用半自动气动控制结构，可精准夹紧不同尺寸的轮胎，并具备±15°旋转与倾斜调节功能，以辅助工人完成轮胎的角度调整与精准对位。整个吊装过程可由一名作业人员独立完成，极大地降低了人力依赖。

三、实际应用成效

该套KBK系统及夹具投产后，轮胎搬运效率提升了约60%。作业人员不再需要多人协作抬运轮胎，只需通过操作手柄控制电动葫芦和夹具，即可实现夹取、旋转、移动和精确安装的全流程自动化。与此同时，设备运行平稳，轨道摩擦阻力小，女性工人也能轻松操作，有效缓解了劳动强度。

更重要的是，轮胎安装的合格率显著提升，避免了以往人工搬运中因对位不准导致的返工与部件损坏。系统运行以来未发生任何安全事故，得到了车间主管和一线工人的高度认可。

四、总结

KBK轻型起重系统与定制夹具的结合，为汽车行业提供了一种安全、高效、灵活的搬运与装配解决方案。该项目不仅解决了轮胎装配过程中的难点，还为企业实现智能化、柔性化生产打下坚实基础。未来，该企业还计划将此类组合应用拓展至发动机吊装、车门搬运等更多工艺环节，进一步推动自动化升级。